工人在熟練地操作工裝機械臂

　　9月12日，電氣傳動事業部電氣車間入圍國家智能制造項目名單，這是該車間今年2月成功榮獲“湖南省智能制造示范車間”之后，取得的又一階段性成果。

　　智能制造是公司轉型升級的突破口和著力點。2016年，電氣傳動事業部圍繞“智能制造、管理精益”等方面采取措施，經過一年的努力，完成了智能制造制造基地、試驗中心等重點項目建設、調試和投產，建成風電業內第一個上流水線的智能工廠?；赝怀鰝魉椭悄芑翰捎肦GV穿梭車實現各工序的自動傳送，實現價值流動;操作智能化：重大工件采用機械手安裝，提高工作效率和產品質量;信息智能化：添置掃碼槍錄取物料的信息。下一步事業部計劃通過搭建MES系統實現產品全壽命周期質量追溯，為產品定制“身份證”，提升質量管理水平。

　　在電氣車間內，一名工人熟練地操作工裝機械臂，將重達100多公斤的電抗器輕松放到指定位置，前后耗時不足2分鐘，往常這一工序需要3名工人和一臺叉車協力配合，耗時半個小時以上才能完成。電氣傳動事業部負責人介紹，這條風電變流器生產線的工作效率提高了近10倍，如果滿訂單生產，全年能生產產品1000臺，實現產值5億元。

　　目前，電氣車間共建成風電變流器、風電主控、風電變槳、模塊、線束等5條生產線，運用了5t重型RGV有軌自動穿梭車、機械臂、自動裁壓線束機等先進設備，同時工作臺位、夾具考慮產品系列兼容性，實現柔性生產，產品根據不同工藝路徑設置參數后，通過軟件與產線PLC通訊控制實現產品物流進行對應流轉，整體產品生產制造效率提升40%。

　　在車間，工人不再需要翻閱紙質圖紙，隨時可以查看身邊的液晶電腦，也不再使用紙筆來進行工作記錄，而是運用掃碼槍、無線PDA等設備來采集操作者、零部件、設備、工作時間等數據，通過信息化系統與產品設計、試驗及售后服務等環節連通，進行產品的全壽命周期管理，其中部分生產工藝數據由流水線RFID芯片自動控制識別，數據采集率達到95%。該車間目前實現了計劃、調度、制造的一體化協同，建立完備的上網準入系統并實現權限分配，從而滿足信息安全管理需求。 (曾佰龍 張玲燕)